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氣泡常常發生在塑料制品最后接縫處或制品較厚的部分。制品在模型內首先是表面冷卻，當外表已冷卻，中心部分仍處于熱的狀態。中心部分冷卻時要收縮，而塑料表面已經冷卻，因此只能由內部自己收縮而形成氣泡。有許多厚的制件在出模時還沒有氣泡，但是經過數十秒鐘后，在中心部分就有氣泡出現。氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下:較厚的制品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是:①注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。②加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。 ③冷卻時間太短(特別是厚壁制品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。④制品中有分解黑線現象，這是由于溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。⑤模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。實心制品有空洞，并有發黑現象實心制品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在制品中，使制品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。塑料制品厚度不同時，在制品較厚部分有小氣泡，或在制品特厚處有黑色大泡包在里面同時成型幾個形狀不同的制品時，必須注意各個澆口的大小要與制品重量相當，否則，厚的制品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的制品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，來彌補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計制品時，應盡量避免制品有特厚部分。
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